La plus grande drague suceuse porteuse du monde avec des réducteurs FLENDER

Le bateau navigue depuis 2014 dans les eaux intérieures malaysiennes

La compagnie maritime malaysienne Inai Kiara SDN BHD présente la plus grande drague suceuse porteuse du monde. Le bateau de près de 200 m de long a une capacité de chargement de plus de 30 000 m3. Une disposition spéciale de l'entraînement permet de loger les composants requis pour des puissances très élevées dans une coque de bateau dont l'espace est limité.

Le bateau fait partie des dragues suceuses porteuses utilisées pour l'extraction de matières premières ou pour l'agrandissement de voies navigables. Avec leur propre entraînement, les bateaux naviguent jusqu'aux zones d'extraction et chargent dans leurs cales les déblais de dragage du lit mineur via des tuyaux d'aspiration latéraux. La partie aqueuse est séparée et rejetée dans l'eau. Lors du déchargement, le matériau est pompé en sens inverse hors des cales.

Réducteurs de drague commutables pour trois états de fonctionnement

Pour la pompe principale, deux réducteurs de drague commutables de type GJZ 2250 de Flender ont été utilisés. Afin de toujours garantir une capacité de pompage maximale, ces réducteurs multi-speed spéciaux de Flender ont été installés entre la pompe et le moteur. Ils disposent de trois rapports de réduction commutables et peuvent par conséquent adapter la vitesse de sortie aux conditions de fonctionnement de la pompe entraînée. Ainsi, il est possible de réaliser avec un seul entraînement trois états de fonctionnement, l'aspiration à partir de profondeurs différentes et l'opération de déchargement. Pour cette dernière, les pompes peuvent en plus être commutées en série.

Les réducteurs sont commutés au moyen d'embrayages à friction Meslu à actionnement pneumatique de la société Vulkan. Trois de ces embrayages sont installés dans chaque réducteur. Grâce à l'agencement d'arbre spécial selon le modèle d'arbre de torsion creux, les embrayages ont pu être disposés à l'extérieur du réducteur, ce qui facilite leur entretien. En particulier à des puissances élevées, lorsque des forces importantes agissent sur les arbres, cette conception empêche une flexion de l'arbre. De plus, la pression de surface dans les paliers s'en trouve réduite.

La solution d'entraînement pour 26 500 kW

Les deux grands réducteurs pesant chacun plus de 90 t sont entraînés par deux moteurs principaux MAN d'une puissance totale de 26 500 kW. Des réducteurs de propulsion du type GUCQ 1470 sont disposés derrière les moteurs principaux. Les réducteurs sont également réalisés selon le modèle d'arbre de torsion creux. Du fait de leur denture cémentée et rectifiée, ils se distinguent par leur stabilité de marche et leur durabilité. Sur le plan de la construction, le défi résidait dans l'implantation et la disposition des éléments d'entraînement. Pour ce faire, Flender a réalisé le réducteur avec un encombrement réduit. L'agencement a également permis de monter les accouplements hydrauliques en face arrière et de les rendre ainsi aisément accessibles pour les travaux de maintenance. En cours de fonctionnement, les paliers de butée intégrés reçoivent l'impulsion complète des deux hélices carénées et dirigent celle-ci dans le socle. En outre, un générateur peut être entraîné via un entraînement auxiliaire primaire.

Une solution globale pour un fonctionnement sûr

Deux réducteurs de pompe « plus petits » du type G1EE 630, chacun entraîné par un moteur E, viennent compléter l'étendue de livraison. Ces réducteurs sont utilisés pour l'entraînement de pompes à injection, lesquelles permettent de pomper le sable dans les cales du bateau, en générant un jet d'eau dans la tête d'aspiration lors du dragage.

Les accouplements FLENDER ZAPEX et les motoréducteurs (SIMOGEAR) font également partie de l'étendue de livraison et servent à vérifier la denture complète lors de la maintenance. Flender a pu ainsi ficeler une solution globale complète. Les composants industriels éprouvés et de grande qualité garantissent un fonctionnement sûr du bateau.

Auteur : Ing. dipl. Matthias Keller